伴随新能源汽车与储能产业产能持续扩容，锂电池制造精细化、绿色化、自动化需求持续升级。锂电池的封装与防护体系涉及多种功能性薄膜：如由尼龙层（ON）、铝箔（Al）及流延聚丙烯（CPP）构成的铝塑包装膜，以及PP/PE/PP多层复合微孔隔膜等。其中，方形铝壳电芯表面普遍采用PET材质的蓝色保护膜（蓝膜），其厚度通常在50-100μm之间，具备一定粘接强度，用于绝缘防护与外观保护。然而，生产中常因贴覆工艺波动导致蓝膜出现褶皱、气泡或粘贴不均等缺陷，需进行返工处理。传统人工撕膜或化学清洗方式存在效率低、残胶多、易损伤铝壳及环境污染等问题。

针对这一行业共性难题，双成激光推出锂电池激光脱膜解决方案。该工艺基于脉冲激光技术，通过振镜系统精准控制激光束的能量密度与扫描路径，使其聚焦于蓝膜与电芯铝壳之间的胶粘层。胶层在瞬时吸收激光能量后迅速升温膨胀，分子结构发生改性，粘接力显著下降，从而实现膜层的高效剥离。整个过程作用时间短、热影响区小，确保基材不受损伤。

对比传统工艺，该激光脱膜方案具备六大核心实用优势：

1. 绿色无污染生产：全程不使用丙酮、专用除胶剂等化学溶剂，无废液、废气排放，契合锂电工厂低碳智造、环保环评标准，无危废处理额外开支；

2. 剥离洁净无残胶：能量仅作用于胶层界面，铝壳表面剥离后光洁平整，无胶渍残留，无需二次除胶擦拭，不干扰后续焊接、重贴膜工序；

3. 基材零损伤防护：采用平顶均匀激光输出，能量阈值精细可控，热影响范围极小，方形铝壳不会出现灼伤、形变、划痕，壳体尺寸与结构强度完全保留；

4. 换型快速、作业效率高：搭载数字化参数存储系统，不同规格电芯切换调试时长可控制在 10 分钟以内，剥离速度稳定高于 40cm²/s，单人值守即可完成批量返修；

5. 多尺寸电芯兼容：柔性夹具与程序配方覆盖主流动力电芯尺寸，适应多型号电芯生产需求；

6. 自动化产线无缝对接：可无缝集成至现有自动化产线，提升整体节拍与智能化水平。

目前，双成激光的激光脱膜设备已在多家头部电池企业实现规模化应用，验证了其稳定性与实用性。未来，企业将持续深耕细分行业激光应用，围绕新能源锂电池生产线的智能化、柔性化升级方向，进一步拓展激光脱膜工艺在电芯返工全制程中的应用深度，助力新能源产业链提质降本、绿色升级。

常见问答

Q1：激光脱膜能否适配不同粘接强度的 PET 蓝膜？

A1：设备搭载可调能量脉冲系统，可根据蓝膜胶层粘接强度、膜厚预设多套运行参数，从低粘保护膜到高附着力工业蓝膜均可稳定剥离。

Q2：老旧人工返修产线改造对接难度大吗？

A2：设备预留标准通讯接口与通用上下料工位，可独立单机人工上料使用，也可对接机械手、流水线完成全自动改造。

Q3：长期连续量产使用，设备维护成本高不高？

A3：核心激光器、振镜组件使用寿命长，日常仅需定期清洁保护镜片、检查夹具平整度；易损耗配件品类少、单价低，对比化学除胶持续采购药剂、危废处理的长期开销，综合运维成本更低。

Q4：除方形铝壳电芯外，圆柱电芯、软包铝塑膜防护膜能否兼容剥离？

A4：当前主力机型适配方形动力铝壳电芯；可定制更换夹具与扫描程序，拓展圆柱电芯保护膜剥离工况，软包封装膜剥离方案可提供专项样机测试评估。